Gmkanブログ部

色々作ってます報告。たまにTIPSも。

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TIPS:03 ちょっと怖い(!?)デジタル造形

広告対策更新!

けど作品ネタで更新するには、進捗が…(´;ω;`)


という事で久々にTIPS小ネタを書きます。

デジタル造形に入り始めで、だいぶ痛い目にあった(今なお進行形)ネタです。


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3Dプリンター「UPmini」を導入しました

IMG_1929.jpg
>>PP3DP / UP! mini

FDM式(いわゆる、にゅるにゅる式)の3Dプリンターを導入しました。

主に、デジタル上で作った立体データを仕様サイズで出力し、形状やバランスなど検証するモック製作に使います。

これまでは、友人が「Replicator2」を持っているので出力してもらっていたのですが、使用頻度が高くなってきたので、、、。


購入にあたって、候補機がいくつかありました。

・XYZprinting様の「ダヴィンチ1.0」
・PP3DP様の「UPmini」
・bonsai lab様の「BS01」


さほど大きな物も出さないし(いざとなったらReplicatorがある)、必要最低限の性能を持ったお手ごろ価格の完成品をチョイス。

最終的にソフトウェアの安定性から、UPminiにしました。
(ダヴィンチは造形サイズが大きく尚且つ安いので魅力的ですが、使ってる所を見ると、ソフトの謎エラーが多い印象)


国内代理店のサンステラ様の対応も非常に丁寧で、そこも決定打のひとつでした。



以下、試運転記録デス。


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真鍮パーツを作ってみよう その2

長く間があいてしまいましたが、金属パーツ製作の巻、つづきです。

>>真鍮パーツを作ってみよう その1
>>真鍮パーツを作ってみよう その1,5

cc2_cad2.jpg

前回、製作した原型をワックス素材で立体出力をしてもらったのですが、これが想像以上にもろく、、、
小さい方のパーツを手にとり触っていたら砕いてしまいました。(・ω・` )
どうやらパーツが薄くなりすぎていたようです。
厚みは気をつけていたつもりだったのですが、まだまだ詰めが甘いなあ。数をこなさないと。

薄すぎて修復も不可能だったので、円柱状のパーツのみ鋳造を依頼しました。


で、届いた鋳造部品がこちら。
IMG_1402.jpg
真鍮製で、さすが金属。光沢感も理想にかなり近いです!

大きさは原型から若干小さくなりますが(計測によると約7%縮小)、細いリングもきっちり形が出ています。
レジンだと破損が怖い部分ですが、金属なら安心です。

このままでも綺麗なのですが、磨けばどんどん綺麗になります。
さすがにキットに封入する一つ一つをピカピカに磨くのは時間の都合上厳しいので、量産品は部分的にくすんでいます。
キットを作る過程の一つとして磨くのを楽しむのもアリ、かも?

DSC_6916.jpg


最後に。
ロストワックス製法を基礎から教えてくれたMOさんをはじめ、ワックス素材での立体出力をしてくれたFORMEさまや、鋳造をしてくれた地元の職人さま。多くの方のお力添えのおかげで形にすることができました。本当にありがとうございます。

こうして仕上がった作品が人の手に渡り、満足していただければ。そして、このTIPSがものづくりをする人の役に立ってくれたら、とても嬉しいです。


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真鍮パーツを作ってみよう その1.5

幕間。
まだまだ真鍮パーツの姿は見えてきませんが、量産のための原型はほぼ準備完了しました。


私もさいきん知ったばかりなので若干の間違いがあるかも知れませんが、鋳造での量産の流れは

①ワックス原型を製作
②鋳造し、いったん金属素材に置換
③専用のゴム型で型をとり、ワックスを流し込んで量産。
④量産したワックス部品で鋳型を作り、鋳造。

といった具合らしいです。

量産や素材置換の際に行う鋳造。
鋳型は熱で原型を溶かして型を作るのですが、その際に"ス"が出るような素材が原型だと鋳造の際に不都合らしく、レジンやパテなどの素材はNG。そのためワックス原型が主流となっているそうです。
しかし、ワックスの加工技術は、あいにく持っておりません…(´・ω・`)

そこで、3D-CADでパーツを設計、3D造形の業者さんにワックス素材で立体出力をしてもらいました。

cc2_cad.jpg
○使用ソフト:Rhinoceros5.0

こんな感じで留め具2パーツを設計。形状はイメージできていたので、他の作業の合間、小一時間で作れました。
中央の輪っかは手芸店で丸カンでも買ってきます。

そしてそのデータを出力してもらったのが、こちらっ
DSC_6857.jpg
ピッチは25μm(業者さんのプランだと中くらいの精度)。
わずかに波紋状の積層痕が一部ありましたが、ほぼ仕上げ不要な感じです…!

あとはこれを預けて量産してもらえb…!\ぽきっ/

まだつづく
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真鍮パーツを作ってみよう その1

○お知らせ
ワンダーフェスティバル2014[冬]参加します。
くわしくはディーラーサイト、また当ブログでも随時更新してお知らせしていきます。
よろしくお願いします。
>>JAMMING OFF(ディーラーサイト)
>>じゃむぶろ(ブログ)



10月某日。
今回、新作原型は初の業者抜きで量産してもらうことになり、製作途中の原型を持って打ち合わせをしました。

「自分では無理でも、プロの複製技術なら…!」
と、だいぶ無理矢理なパーツ割りをしていたので、どのあたりまで大丈夫かを相談したり。
その中でぶち当たった問題。

「あー、これは…キッツいなあ…。」
kanagu.jpg
ジム「やっぱり抜けませんかね…(´・ω・`)」

「抜こうと思えば抜けるけど。コレ、輸送とかの段階で破損するレベルに脆くなっちゃうよ。」


それだけ脆いと、組み立ての段階で破損しちゃいそうです。見栄えを捨てて、もってり太くするしかないか?
と、そこで隣にいた友人から

「だったら真鍮パーツにしちゃえばいいんでない?鋳造してさ。」


金属パーツにしてしまえば、強度面もバッチリ。しかも金属独自の色味で見栄えもアップ!
地元にそういった分野に強い方(というか専門家)もいて、鋳造作業は外注でなんとかいけそうです。

いざ、金属パーツ製作に挑戦!なのです!

kanagu02.jpg

(多分)つづく


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